Visita a la fábrica de Warwick, parte 1 (Construcción)

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A finales de Septiembre de 2012 hemos sido invitados para visitar la fábrica de Warwick en Markneukirchen, Alemania.

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Coincidiendo con el 30 aniversario de la creación de esta firma a cargo de Hans Peter Wilfer, hemos podido comprobar de primera mano todo el proceso de construcción de los bajos Warwick (y guitarras Framus).

Lo cierto es que estos 30 años desde que Warwick se creó en 1982 sólo son la punta del Iceberg. El padre de Hans Peter Wiler creó la compañía Framus en 1946 y se convirtió desde el principio en un gigante en cuanto a producción de instrumentos musicales de calidad en Europa, con muchísimos diseños propios e innovaciones muy bien pensadas. En la década de los 60 ya habían llegado hasta la producción de su primer millón de instrumentos, algo que todavía a día de hoy cuesta asimilar teniendo en cuenta el proceso de fabricación tan artesanal y los cientos de productos diferentes que hacían. Framus cerró sus puertas a principios de los 70. Cuando Hans Peter se decidió a crear su propia compañía en 1982, su bagaje y experiencia en este sector eran ya muy notables. Desde el inicio de Warwick quedó patente su pasión por la perfección y la innovación, y de hecho es una de las pocas marcas que se puede decir que tengan personalidad propia.

En 1995 Warwick se trasladó hasta la localidad de Markneukirchen en el corazón de Sajonia. La elección de este lugar no fue casual, ya que la tradición en construcción de instrumentos musicales se remonta a unos 300 años. De hecho, es una ciudad que respira música lo mires por donde lo mires; no hay más que ver la llave del hotel rural en el que nos alojamos:

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La visita se dividió en 4 partes:

1.- Factory Tour

2.- Visita al Museo Framus

3.- Sesión técnica a cargo de Jonas Hellborg explicando cada detalle de la nueva serie de amplificación Warwick diseñada por él (series BC/WA)

4.- Visita al Showroom de Warwick

Vamos allá con la primera entrega:

1.- FACTORY TOUR

Los alemanes madrugan, y cómo… Eso nos permitió empezar muy pronto una intensa jornada que dio mucho de sí. Tras la recepción y un necesario café, el encargado de producción Marcus Spangler dio comienzo a la visita a la fábrica, donde no dejó de explicar ni el más mínimo detalle.

Empezamos por la zona de recepción y secado natural de las maderas. Warwick no acude a un almacén de madera y compra los tablones ya cortados, sino que su personal especializado elige los troncos entero que reúnen lo que ellos buscan. Después son transportados y cortados en uno de los dos aserraderos que hay en Alemania para manejar troncos enteros, para llevar después los tablones a la fábrica. Allí se clasifica el material, se analiza su contenido de humedad y se deja secar por un periodo nunca inferior a 3 años de forma natural. Lógicamente, si sometieran a la madera a un secado artifical todo el proceso sería más rápido que esperar esos 3 años, pero tal y como comentaba Marcus, al hacerlo de forma artificial (sometiendo a la madera a altas temperaturas) se elimina efectivamente el contenido de humedad, pero se altera la estructura celular de la madera, de modo que hay riesgo de que más adelante aparezcan grietas. Si se deja secar de modo natural, sin embargo, la humedad se elimina al mismo tiempo que se mantiene la estructura celular, ganando notablemente en estabilidad y consistencia.

Un gran tronco de Bubinga permite a Marcus explicar las diferentes variedades de veta que te puedes encontrar en un tronco.

Vemos cantidad de tablones precortados para mástiles de arce y de ovangkol. Esta última es la madera más usada para los mástiles de Warwick, y se organiza separando esta madera en “macho” (M) y “hembra” (W), que no es sino un modo de hablar para la dirección de la veta (recta o radial). Los mástiles Warwick son de 3 piezas, y combinando una de un tipo en el centro y los laterales de otra ganan en consistencia y evitan que se arqueen los mástiles.

También vimos la selección de madera FSC proveniente de bosques que se han talado con una clara conciencia ecológica a la hora de reponer la madera. Para Warwick, que es una compañía con una clarísima conciencia ecológica y de sostenibilidad,  este es el futuro. También nos enseñó el ébano que usan, que siempre es de la variedad Tigerstripe. En estos momentos la industria se está dando cuenta de que intentar conseguir ébano negro de gabón no se puede hacer de un modo satisfactorio desde el punto de vista del mantenimiento de las especies, y de hecho esta es una especie en peligro de extinción, de modo quese están abrazando otras variedades de ébano como el Tiger stripe, Macassar, Marbled, etc., Esto es algo que no es nuevo para Warwick, pues llevan 20 años haciéndolo. Incluso vimos un ejemplo de ébano blanco, así como la extarordinariamente dura y pesada Snakewood o la Blackwood de Australia. Unas puertas bien cerradas alojan las maderas exóticas que se usarán en los bajos Custom Shop y Edición limitada. Vimos Poplar Burl, Buckeye, Cocobolo, Bubinga y un montón más, en sus versiones más raras y exóticas, reservadas para la producción de los instrumentos Custom Shop. Las condiciones de humedad y temperatura están controladas en todo el proceso. Vimos un pequeño secadero que se usa todavía ocasionalmente para ciertas maderas que pueden beneficiarse de ese proceso (pero que ya apenas se usa), para luego pasar ya al interior de la zona de producción.

Antes de entrar también nos explicaron un nuevo sistema de limpieza y renovación del aire dentro de la fábrica que permite gastar mucha menos energía y crear un ambiente mucho más limpio y respirable dentro, evitando el uso de mascarillas en el interior. También se han mejorado notablemente las áreas con luz natural en muchas zonas, de nuevo para optimizar el uso de energía y crear unas condiciones de trabajo más agradables. Cabe mencionar que toda la planta de Warwick se abastece en nada menos que el 54% de energías renovables, bien sean paneles solares, pequeñas unidades de aerogeneradores, y sobre todo últimamente la energía geotérmica. Año tras año Warwick va reduciendo su huella ecológica, reduciendo este año el 21% de emisiones de CO2 a la atmósfera comparado con el año pasado.

Lo primero que sorprende nada más entrar es la limpieza y orden en toda la zona de producción.

Warwick es una empresa que desde el inicio ha intentado crear mejores y mejores instrumentos, con una precisión y atención al detalle realmente impresionantes. La labor humana sigue siendo vital a la hora de seleccionar maderas, inspeccionar calidades, así como controlar todo el proceso y hacer el ensamblaje final y buena parte del trabajo de pintura.

Lo primero en ser controlado son los mástiles.  La supervisión de pequeñas imperfecciones sigue siendo visual (es decir, humana), y las piezas que superan esta prueba pasan a ser cortadas en las piezas deseadas y luego encoladas siguiendo el patrón que antes comentábamos del ovangkol (macho/hembra) para aumentar la estabilidad. Se insertan dos barras de acero para darle más estabilidad todavía al mástil y evitar esa temida zona de “bache” hacia el traste 12.

Para los cuerpos, una máquina mide el contenido de humedad, rechazando las maderas que estén por debajo de lo exigido, y emparejando tablones con un contenido de humedad similar. También se presta atención a que se usen dos tablones que estéticamente sean similares en cuanto al sentido de su veta, todo ello de nuevo para aumentar la estabilidad y la coherencia estructural, incluso aunque luego el cuerpo se vaya a pintar con un color sólido.

A partir de aquí entran en acción las máquinas CNC (fresadoras), de las cuales hay un buen número.

En esta búsqueda de perfección de todo el proceso, Warwick ha apostado por maquinaria súper precisa para llevar a cabo ciertas tareas de un modo impecable una y otra vez. Estas máquinas tienen un precio realmente alto (algunas alcanzan lel millón de Euros) y además de comprarlas hay que programarlas para que hagan el trabajo deseado. Esto es algo que ha llevado a Warwick años de trabajo y perfeccionamiento, pero en estos momentos todo funciona como la seda. Pudimos seguir el proceso de un mástil precortado desde que entra en la primera CNC hasta que sale ya con el radio deseado, los trastes puestos de un modo increíblemente preciso. Vimos una máquina PLEK, pero Marcus comentó que apenas la usan, porque su sistema actual de nivelar los trastes les permite hacer un trabajo incluso mejor que en el caso del PLEK.

Procesos como la aplicación de un radio o curvatura concreto al diapasón, así como el corte correcto para poner los trastes (con la misma profundidad a lo ancho del mástil, evitando los problemas asociados a cuando se hace la ranura con una sierra a mano y queda la parte central más profunda) se hacen de este modo, logrando una perfección absoluta. Otro punto crucial donde la programación de estas máquinas CNC demuestra ser crucial es en el corte para alojar la cejuela, ya que se consigue una posición 100% correcta que evitará problemas de afinación en los primeros trastes.

Aquí entraría el eterno debate de la construcción 100% a mano versus la producción con CNC. De entrada, como decimos, no se trata de máquinas que hagan por sí solas el trabajo, ni mucho menos, ya que la selección de madera, supervisión de calidad, así como montaje y ajuste de los instrumentos sigue siendo manual. Lo que Warwick ha hecho es minimizar o directamente eliminar los errores que un ser humano puede hacer en varios de los procesos de construcción, aprovechando la perfección y consistencia de máquinas como las suyas, con unos niveles de tolerancia sencillamente ridículos, llegando a 0.o2mm. Está claro que el tiempo empleado por Warwick para terminar un mástil (poner trastes, cejuela, etc.) es sensiblemente inferior a si este trabajo se hiciera a mano, y también más preciso. Cada bajista decidirá si prefiere un método u otro, pero lo que Warwick garantiza es un proceso rápido (y por tanto más económico) y sobre todo mucho más preciso y consistente, lo cual redunda también en un mejor precio.

En el proceso de construcción vimos muchos bajos ya avanzados. Sorprendía ver que en un modelo como el TM Stevens, que está totalmente pintado y aerografiado, se usaran las mejores maderas como Azfelia y Wenge y una construcción Neck-Thru de 7 piezas. Allí había ejemplares de Thumb, Thumb SC (Single Cutaway), Streamers, Buzzards, y muchos Corvette $$.

Mención especial merece el nuevo modo que tienen de hacer las ranuras para los trastes, que no llegan hasta el final del diapasón, lo cual garantiza un tacto siempre suave para la mano izquierda, evitando que los trastes corten en el caso de que la madera del diapasón se encogiera al ir soltando humedad con los años (algo en cualquier caso improbable en el caso de Warwick por el método de almacenamiento y secado de madearas que tienen).

Después pasamos a la sección de pintado y barnizado, donde también había algunas novedades importantes. Warwick se ha caracterizado siempre por ofrecer unos acabados al aceite muy “orgánicos”, tanto en color natural como al aceite. También ofrecían acabado High Polish, pero en Warwick no estabandel todo contentos con este acabado. Recientemente han conseguido reducir el grosor de dicho acabado, de modo que ahora la madera puede “respirar” y vibrar mejor. Otra novedad es el nuevo lacado UV basado en agua que permite obtener el acabado perfecto en unos 30 segundos. Vimos entrar un bajo recién pintado (a mano) en la cámara de luz Ultra Violeta y salir medio minuto de allí con el acabado seco, que además es más resistente a rayaduras que antes (como puedes ver en la foto con las llaves de Marcus). Más allá de las ventajas del tiempo (que también, porque esto repercute en el precio), ocurre que este acabado permite que el bajo vibre mejor y además al hacerse en una cámara sellada no es un proceso tóxico como ocurre con otros procesos. De nuevo Warwick tiene muy en cuenta el medio ambiente, y el propio ambiente de trabajo. Pudimos ver varios ejemplos de pintura y acabados espectaculares en esa zona.

Pero todavía hay más: nos explicaron un nuevo y mejorado sistema de atornillar las pastillas al cuerpo mediante unos insertos metálicos que hacen que nunca vayan a fallar. El ajuste de altura de pastillas es de este modo mucho más preciso y además se evita el problema de que la pastilla se hunda con ciertos intérpretes de slap agresivos. Lotienen todo pensado…

También era muy reciente un nuevo modo de dejar los bordes de los trastes redondeados, lo cual unido al hecho de que los trastes ahora no llegan hasta el final del diapasón hace que toda la experiencia de pasar la mano por el mástil sea más satisfactoria y agradable que en ninguna otra marca.

A estas alturas de la visita ya habíamos constatado varias veces que la idea de Warwick nunca ha sido recrear el proceso de construcción de otras marcas o fabricantes, sino perfeccionarlo hasta un nivel que nadie se había planteado hasta ahora, y de hecho lo han conseguido. Sin duda, han pensado en TODOS los detalles y han perfeccionado TODAS las áreas que eran susceptibles de ello. El resultado son unos bajos superiores en cuanto a comodidad, ergonomía y que no darán a la larga los problemas que muchos otros sí que dan.

Incluso han mejorado en cosas que no se ven a simple vista, como el atornillado de las guitarras Framus, que desde fuera parece ser de 2 tornillos, y sin embargo hay otros dos tornillos por dentro desde el frontal. O las nuevas tapas de madera para la electrónica en las guitarras, cortadas del mismo cuerpo, tratadas con la misma pintura (incluso sunbburst, algo que no hace casi nadie), y con un nuevo sistema de muelles que hace que cuando quites los tornillos la tapa salga sola hacia arriba, sin necesidad de estar dando la vuelta a la guitarra para que se caiga al suelo. Otro ejemplo de que si hay algo que se puede mejorar, Warwick-Framus lo mejorará. Ingeniería alemana en todo su esplendor.

Luego pasamos a ver la construcción de los instrumentos semiacústicos como el bajo Star Bass II, donde también hay varios aspectos que se han mejorado respecto a la típica construcción semihollow de toda la vida a la hora de conectar los aros y el fondo, o a lla hora de encolar de modo sencillamente perfecto las dos láminas del chapado para la tapa. El método tradicional de encolar estas láminas hace que con los años se despeguen ligeramente y aparezca una línea negra en el centro del instrumento, pero Warwick ha invertido una cantidad importante en una máquina especial sólo para mejorar este proceso, y que difícilmente amortizarán ya que la producción de estos instrumentos al año es muy pequeña. Un ejemplo más de la absoluta dedicación de Warwick por la calidad, y que si hay algo susceptible de ser mejorado, ellos lo mejorarán.

La visita acabó con una exhibición impresionante de algunas de las maderas exóticas que han hecho famosas a los Warwick: bubingas de varios tipos, Ovangkol, Wenge, Azfelia, etc. También había oras muchas maderas exóticas increíbles como varias piezas de Buckeye Burl, Zebrano, Cocobolo, Purpleheart, varios tipos de ébano Macassar y Tigerstripe y todas las variedades de arce flameado, rizado, espalteado, etc.

Una paradita para un tentempié típico y continuamos en la próxima etapa de esta visita.

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One Response to this post.

  1. admin's Gravatar

    Posted by admin on 04.10.12 at %1:%Oct %p

    Hola Jose Luis

    Perdona, pero no suelo ver los comentarios en el Blog (casi todos son Spam). Si te interesa comprar un bajo mándanos por favor un email y te contamos cómo funciona todo el proceso, ¿O.K.?
    Saludos

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